Modèle Conceptuel des Données

Un article est un constituant simple ou complexe, composé de matières, de valeur ajoutée, et destiné à être stocké durant une période déterminée de sa vie.

La définition de l'article dans le contexte de l'entreprise est souvent caractérisée par une notion simple : les produits achetés, fabriqués, vendus, sont des articles. Tout produit stocké est le résultat d'une activité humaine. Il est issu :

• D'un achat,
• D'une fabrication,
• D'une sous-traitance.

La nature de gestion, qui caractérise la règle de gestion et la méthode de valorisation des stocks, classe les trois grandes catégories d'articles :

• Les matières premières,
• Les produits semi-finis,
• Les produits finis.

Chaque article est identifié par :

• Un « Code article » unique, conforme à la norme « alpha 39 »,
• Une « Désignation » qui peut être unique ou commune à plusieurs articles équivalents,
• Une ou plusieurs désignations dans les langues étrangères pratiquées par le client.

Pour définir un paramétrage systémique en vue de modéliser tous les processus de l'entreprise en symbiose avec son métier, il est impératif de positionner l'article comme pièce maîtresse du dispositif organisationnel.

Le modèle de données ainsi élaboré permettra, à terme, d'orienter l'article dans deux branches parallèles et convergentes :

• L'organisation interne, qui caractérise la position d'un article au sein d'une structure arborescente (conception, production, achat) et qui définit son appartenance à une filiation, à la ligne de produits et à la famille, tout aussi arborescente,
• L'organisation externe, qui caractérise la position de l'article dans la segmentation du marché (vente, achat), composée d'une marque, d'une catégorie et d'un segment, le tout structuré sous une forme pyramidale.

Les données d'un article sont regroupées par thème, pour être en phase avec l'organisation des services de l'entreprise :

• Les données descriptives,
• La filiation produit :
  • Ligne de produits,
  • Famille d'articles,
  • Nature de gestion.
• Les types d'articles :
  • Fabriqué (fini ou semi-fini),
  • Acheté (matière première ou produit négoce),
  • Sous-traité (semi-fini).
• Les paramètres qualité et sécurité :
  • Gestion par lot,
  • Contrôle imposé,
  • Gestion par origine des lots,
  • Gestion des péremptions,
  • Gestion des rétentions.
• Le cycle de vie :
  • Phase de R&D,
  • Phase d'industrialisation,
  • Phase de croissance,
  • Phase de déclin.
• Les paramètres de production :
  • Série économique,
  • Taux de rendement,
  • Taux de recyclage.
• Les paramètres d'approvisionnement :
  • Stock de sécurité,
  • Stock mini et maxi,
  • Délai moyen,
  • Règle d'approvisionnement.
• Les données financières :
  • Les paramètres financiers « Coûts de revient » : coût standard « objectif », coût réel « dernier coût connu », coût moyen pondéré (PUMP),
  • La méthode ABC (Activity-Based Costing) de calcul des coûts complets : les inducteurs de coûts par segment de marché, les frais fixes par ordre de fabrication, les frais fixes par unité d'œuvre, les frais variables par unité d'œuvre, les frais additionnels.
• Les données comptables :
  • Le plan comptable : achats, vente, sous-traitance,
  • Comptes nationaux : soumis à la TVA, exonéré de TVA,
  • Comptes internationaux : Europe, reste du monde.

Quelle que soit la complexité d'un produit, la nomenclature de fabrication est souvent différente de la nomenclature d'études. Le bureau d'études (BE) élabore la nomenclature en intégrant, à partir du plan, tous les composants constitutifs du produit. Cette nomenclature reflète souvent le processus de montage en intégrant aussi tous les composants intermédiaires, mais elle ne prend pas en compte les aléas de production, qui dépendent directement du procédé de fabrication ou gamme opératoire.

Ainsi, il arrive souvent que des produits intermédiaires, qui n'ont pas leur place dans le plan mais sont nécessaires à la fabrication du produit fini, ne soient pas pris en compte dans la nomenclature d'études.

La nomenclature de fabrication, élaborée par les méthodes à partir de la nomenclature d'études, est donc plus complète et plus complexe, puisqu'elle est en phase avec les techniques et les contraintes du procédé de fabrication.

La nomenclature décrit tous les constituants d'un produit fini ou semi-fini. Ces constituants sont des sous-ensembles, des pièces ou des matières premières. Ils sont structurés par niveau, pour y être représentatifs de l'ordonnancement de la production et du calcul des coûts standard.

Chaque relation est constituée par un lien composé / composant et un ensemble de paramètres de gestion et de planification. En fonction de la méthode retenue pour l'ordonnancement, la planification et la prévision, la nomenclature a deux représentations :

• Le râteau,
• L'arbre d'enclenchement.

La nomenclature est utilisée également par le calcul des coûts de revient standard (remontée des coûts), niveau par niveau, et par le CBN (Calcul des Besoins Nets) pour la détermination des besoins dépendants de la demande externe.

L'exemple de la nomenclature « Liqueur Bénédictine », dans laquelle sont intégrés des cas d'emploi des alcools et la présence d'un article fictif pour la production de l'infusion — qui ne peut pas être produite en phase d'assemblage de la liqueur —, est éclairant : la technique de production du « fictif » caractérise à elle seule la différence de conception entre le bureau d'études et les méthodes.

Deux façons de présenter le niveau d'arborescence, ascendant ou descendant :

• Le produit fini est considéré du plus haut niveau (1) et les composants sont de niveaux supérieurs,
• Le produit fini est considéré du plus bas niveau et ses composants sont de niveau 0.

Ce type de nomenclature tend de plus en plus à disparaître dans les entreprises. En effet, il permet de connaître tous les composants, mais à l'inverse il ne distingue pas les produits finis, qui peuvent être de niveaux fort différents. L'introduction de l'informatique a coïncidé avec le choix de la première solution :

• Le produit fini est de niveau 0,
• Les sous-ensembles immédiats sont de niveau 1, etc., jusqu'au niveau des fournitures, des matières et/ou des pièces.

Paradoxalement, ce « plus bas niveau » correspond en réalité au numéro le plus haut que l'article atteindra dans une nomenclature.

• La nomenclature de fabrication est structurée niveau par niveau (branche),
• Chaque niveau est en phase avec l'ordonnancement de la production,
• La nomenclature décrit tous les constituants d'un produit fini ou semi-fini,
• Chaque relation est constituée d'un lien composé – composant,
• Tous les constituants sont des sous-ensembles ou des matières,
• Formule d'un constituant :
  • Coefficient,
  • Rendement,
  • Tolérance,
  • Support.
• Particularité des sous-ensembles « fictifs » ou « fantômes », qui naissent avant le lancement de la production et disparaissent à la fin de celle-ci : les prémélanges.

Description du cycle « poste de travail » d'une journée de 8 heures :

• Code,
• Désignation,
• Type,
• Congé,
• Férié,
• Disponible,
• Matinée : 8 h 00 – 12 h 00,
• Après-midi : 14 h 00 – 18 h 00.

Structure du calendrier :

• Code, généralement associé au même code que la ressource (homme, machine),
• Désignation,
• Périodicité annuelle (365 jours) :
  • Découpage mensuel (12 mois),
  • Chaque mois est découpé en journées (28, 29, 30 ou 31),
  • Chaque journée est associée à une plage horaire : disponible ou indisponible.
• Nombre de postes :
  • Cas des équipes d'hommes, avec regroupement de plusieurs ressources,
  • Cas des machines identiques, fonctionnant avec des opérations en parallèle.

Dans les deux cas, le regroupement implique la duplication du cycle de travail.

Structure des ressources :

• Atelier d'affectation,
• Code,
• Désignation,
• Section de charge,
• Type de ressource :
  • Homme,
  • Machine,
  • Engin roulant,
  • Outillage,
  • Équipement (décomposition machine),
  • Sous-traitant,
  • Métrologie.
• Dépassement horaire,
• Mode opératoire,
• Identifiant,
• Coûts de revient :
  • Taux horaires,
  • Frais fixes,
  • Frais variables (heure),
  • Prix de vente.
• Maintenance et étalonnage (GMAO) :
  • Fréquence des contrôles,
  • Dernier contrôle,
  • Prochain contrôle,
  • Indisponible,
  • Contrôleur,
  • Fiche de vie du contrôle.
• Les fiches de vie des équipements…

Nature des opérations

• 0 — Arrêts prévus,
• 1 — Préparation,
• 2 — Temps de production,
• 3 — Fabrication quantité fixe,
• 4 — Retouche, recyclage,
• 5 — Temps d'arrêts planifiés,
• 6 — Essais / développements,
• 7 — Arrêts imprévus,
• 8 — Nettoyage / bilan,
• 9 — Maintenance.

Les compétences requises

Association d'une opération, décrivant le travail à faire, à des ressources ayant la connaissance pour ce travail. Fiche d'instructions ou mode opératoire :

• Instruction,
• Normes,
• Consigne,
• Criticité,
• Niveau de compétence.

Les contrôles requis

Association d'une opération à une ou plusieurs analyses de contrôle qualité :

• Niveau de qualité acceptable,
• Valeur nominale (tolérance ±),
• Valeur cible visée.

L'élaboration des procédés de fabrication s'effectue en deux temps. En premier lieu, il faut recenser toutes les données nécessaires à la création des procédés, sachant par ailleurs que les ressources hommes et machines, les opérations et les modes opératoires sont enregistrés dans des bibliothèques indépendantes. Ensuite, l'élaboration proprement dite des procédés s'effectue par l'organisation séquentielle et/ou parallèle des opérations, auxquelles sont affectées les ressources qui les exécutent.

La conception d'un procédé, dans le langage opérationnel de la production, est essentielle pour l'obtention de la qualité au moindre coût et dans les délais impartis. Le procédé de fabrication représente la séquence des opérations nécessaires à la fabrication d'un produit.

La description de ces opérations (activités) permet la valorisation en coûts de revient et la planification, en temps et en ressources (machines et humaines), de toutes les étapes décrivant le processus de réalisation d'un produit.

Le procédé est donc la « colonne vertébrale » des activités de valeur ajoutée. Il est utilisé pour le calcul des coûts standard et de la charge de l'outil de production. Le niveau de justesse des paramètres, la précision des opérations constitutives de la réalisation du produit et leur ordre d'exécution permettent de connaître à tout moment les besoins en termes de ressources et de disponibilité.

En fonction du métier de l'entreprise, de son organisation et de ses objectifs généraux, les procédés de fabrication peuvent être élaborés selon les principes suivants :

• Pour l'article fabriqué de plusieurs façons, on construit un procédé standard, identifié généralement par le code et/ou la désignation de l'article,
• Ensuite, on procède par duplication, autant de fois qu'il y a de variantes à intégrer : chaque procédé correspondant à une variante sera identifié par un code alternatif,
• Pour les articles « presque » identiques et fabriqués de la même façon, on conçoit un procédé standard pour plusieurs articles ; ce procédé à articles multiples sera par exemple identifié par sa filiation.

Cette méthode nécessite au préalable l'organisation des articles au niveau de leur filiation à la famille. L'alternative aura la même utilité que dans le premier cas, si nécessaire. En plus des opérations de fabrication et de contrôle qualité, le procédé fait référence à :

• Des plans, assimilables par le couplage d'une opération avec une ou plusieurs ressources (homme, machine, outillage), et des instructions de fabrication détaillant la technique à employer pour réaliser l'opération,
• Des procédures d'étalonnage (maintenance) intégrant l'équipement, sa localisation, la fréquence des contrôles et les méthodes de vérification,
• Les temps de charge de l'outil de production,
• Les prévisions de coût de production.

Contrairement aux logiciels de GPAO traditionnels, basés sur des notions de gammes cloisonnées dans la stricte logique « productique » de gestion d'atelier, Squalp fait référence, de par sa conception d'origine, aux concepts MRP de gestion de la production, dont le procédé de fabrication constitue la pierre angulaire.

À ce titre, Squalp recouvre deux éléments fondamentaux :

• L'aspect technique des opérations, qui caractérise à la fois la faisabilité du produit et l'organisation du travail,
• L'aspect fonctionnel du projet, qui a pour objectif de gérer l'entreprise avec une visibilité plus grande, tant au niveau de la charge de travail et des délais de production qu'au niveau des prévisions de coûts.

Phase 1 — Conception de l'en-tête de gamme

• Période de validité ; en-tête de gamme : associer un article, ou plusieurs (équivalents), au procédé,
• Débit théorique (description des cadences),
• Indice de version,
• Process continu (enchaînement) sur plusieurs ordres de fabrication,
• Notion d'équivalence (possibilité d'utilisation pour tous les articles).

Phase 2 — Recensement et organisation des opérations

Organisation séquentielle, parallèle et parfois convergente de toutes les opérations constitutives du procédé de fabrication. Pour chacune des opérations, il faut associer les ressources — hommes, machines, outillages — qui ont les compétences pour les exécuter.

• Descriptif fonctionnel des opérations affectées au procédé :
  • La nature de l'opération,
  • L'unité de temps,
  • Le mode de jalonnement (séquentiel, parallèle, convergent),
  • La ressource (homme, machine),
  • Le taux d'affectation (ressource homme affectée à plusieurs machines).
• Cas des articles fabriqués selon plusieurs techniques identiques :
  • Conception d'un procédé standard,
  • Duplication du procédé autant de fois qu'il y a de variantes,
  • Chaque variante est identifiée par un code unique nommé « alternatif ».
• Cas des articles « presque » identiques fabriqués selon plusieurs techniques, tout aussi identiques :
  • Conception d'un procédé standard, ensuite dupliqué pour tous les articles concernés.